3D-Druck unterstützt Herstellung von Orthopädieschuhen

Im Jahre 1859 eröffnete der Ururgroßvater des heutigen Geschäftsführers Achim Oberle eine Schuhmacherei in Ettenheim. Von diesem Zeitpunkt an, wurden 30 Jahre Schnürschuhe mit hohem Schaft für die Kundschaft von Ettenheim und Umgebung angefertigt. 2006 spezialisierte das Unternehmen sich auf “Gesunde Schuhe” und reduziert heute dank des Einsatzes des German RepRap X350pro nicht nur Zeit- sondern auch Kostenaufwände.

Der Orthopädieschuhtechnik-Fachbetrieb befasst sich mit allem, was Beine und Füße betrifft. Das Unternehmen gehört zu den Führenden im technischen Bereich. Die sogenannte 3D-Haltungsanalyse, bei der es um eine dreidimensionale Vermessung der gesamten Körperhaltung geht, sowie die 3D-Laufanalyse, die eine Messung des Laufstils und resultierender Körperwinkel und Kräfte ermittelt, gehören schon lange zum Standard des Unternehmens. So geht das Unternehmen nicht zuletzt auch wegen des privaten Interesses des Geschäftsführers an moderner Technik, immer mit der Zeit. Früher wurde der Fuß beispielsweise mit Hilfe von Gips abgeformt. Aus diesem Abdruck erfolgte dann durch Ausgießen mit Schaum ein „Positiv“ des Fußes, das dann als Schuhleisten verwendet wurde. Aufgrund von Allergiekrankheiten versuchte man eine Alternative zu finden. Das Thema 3D-Scan kam am Markt auf und mit viel Pionierarbeit integrierte man auch diese Technik. Zunächst arbeitete das Unternehmen mit einem Dienstleister zusammen, der die Teile anschließend aus Holz fräste. Anfangs ein bahnbrechender Neuanfang, war das Achim Oberle durch diesen Extraschritt bald schon wieder ein Schritt zu viel. Die Lieferzeit war zum Teil sehr lang. Da Achim Oberle zu dem Zeitpunkt schon privat Interesse an dem Thema 3D-Druck gefunden hatte, entstand die Idee auch im Unternehmen mit der 3D-Druck Technologie zu arbeiten. Ab sofort sollten die Leisten, die der Form eines Fußes nachempfunden sind und zum Bau eines Schuhs verwendet werden, mit einem 3D-Drucker produziert werden.

Leisten mit 3D-Drucker hergestellt

Durch Empfehlungen im Bekanntenkreis sowie auch von verschiedenen Geschäftskontakten, kam man auf den German RepRap X350pro. Seit September 2016 ist der X350pro nun bereits im Einsatz und läuft seitdem täglich.

„Der Vorteil besteht vor allem darin, dass wir deutlich schneller arbeiten können“, berichtet Oberle. „Man kann mit Hilfe des 3D-Druckers nun sogar die Fußhülle drucken. Mit Hilfe dieser schaut man dann ob der zuvor erstellte 3D-Scan passgerecht ist – dieser ist aus durchsichtigem Kunststoff, was den Vorgang erleichtert - und erst wenn die Form dann passgerecht ist, kann das Endprodukt gedruckt werden. Anpassungen sind schnell erledigt und so sind wir unheimlich schnell mit einer Zwischenprobe. Mit dem 3D-Druck kann dieser bereits nach einer Stunde anprobiert werden!“

Schnell und kostengünstig

Auch das Thema der Kostenersparnis durch den Einsatz eines 3D-Druckers spielt eine große Rolle. Dadurch dass bei der Produktion keinerlei Abfall entsteht, ist das neue Verfahren deutlich günstiger für das Unternehmen als die bisherige Variante. Anfangs arbeitete das Unternehmen mit dem German RepRap PLA Material, stellt aber schnell auf das PET-G Filament um. PET-G ist relativ geruchlos in der Verarbeitung und die gute Viskosität sorgt für eine schnelle Druckgeschwindigkeit.

Der German RepRap X350pro 3D-Drucker ist bereits voll im Alltag integriert und ein ganz normales Arbeitsgerät für das Unternehmen geworden. Oftmals druckt die Maschine über Nacht durch und es wird über einen zweiten 3D-Drucker nachgedacht, um die Aufträge abzufangen.

Bild oben: Mit German RepRap X350pro erstelltes „Positiv“ einer Fußform.

  • Der German RepRap X350pro im Einsatz bei Oberle - Gesunde Schuhe. Quelle: German RepRap
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