Studie Industrie 4.0: Unsicherheit im Mittelstand

Deutsche Traditionsunternehmen laufen Gefahr ins Hintertreffen zu geraten / Hohe Kosten und fehlende Standards erschweren den Umstieg / Politik muss Marschroute für Mittelschicht vorgeben:

Etwas mehr als vier Jahre ist es her, dass der Begriff „Industrie 4.0“ auf der Hannover Messe geprägt wurde. Und langsam aber sicher zeigt sich, woran die Umsetzung in Deutschland bisher krankt. So stolz man hierzulande auch ist, ein Vorreiter in der Diskussion des Themas zu sein, die industrielle Vernetzung steckt 2015 noch in den Kinderschuhen. Inwiefern der fertigende Mittelstand tatsächlich bereit für Industrie 4.0 ist, hat das Marktforschungsinstitut Pierre Audoin Consultants (PAC) im Auftrag der Freudenberg IT in dem jährlichen IT Innovation Readiness Index erhoben.

Positiv ist der steigende Bekanntheitsgrad des Themas Industrie 4.0: Fehlte in den vergangenen Jahren vielen Firmen noch die grundlegende Aufklärung, so sehen sich mittlerweile die meisten mit dem nötigen Know-how gerüstet – nur 19 Prozent aller Befragten halten diesen Faktor noch für problematisch (Stand 2014: 27 Prozent). „Die generelle Auseinandersetzung mit dem Thema führt bereits zu einem erhöhten Grundverständnis und auch das Bewusstsein für die Notwendigkeit effizienter Prozesse hat deutlich zugenommen“, so die Einschätzung von Stefanie Naujoks, Analystin bei PAC.

Großkonzerne wie BMW oder VW arbeiten bereits an ihren Produktionsstätten 4.0 und prägen damit das öffentliche Bild. Das täuscht aber nicht über das Hauptproblem hinweg: Dem mittelständischen produzierenden Gewerbe fehlt es an etablierten Standards, nach denen sie ihre Digitalisierungsprozesse ausrichten können. Themen wie Sicherheit, einheitliche Dateiformate oder -übertragungswege existieren bisher meist nur als Tagesordnungspunkte auf Agenden. Dass viele Firmen deshalb die hohen Investitionskosten scheuen, liegt auf der Hand. Der Weg in die Zukunft ist teuer und unklar, keine guten Voraussetzungen für die eher traditionsbewussten Fertigungsbetriebe.

Mehr als jeder dritte Befragte hat daher auch das Gefühl, dass seitens der deutschen Politik zu wenig unternommen wird, um den Weg für kleine und mittlere Unternehmen zu ebnen. Und tatsächlich, in den USA etwa hat sich letztes Jahr das „Industrial Internet Consortium“ gegründet, um mit Unterstützung der größten Branchenteilnehmer weltweite Standards zu erarbeiten. Deutschland scheint dagegen auf Kongressen und in Workshops erst mal die Richtung auszuloten. Der 2013 ins Leben gerufene Arbeitskreis „Plattform Industrie 4.0“ hat im Vergleich jedenfalls wenig mehr als ein paar gut gemeinte Handlungsempfehlungen hervorgebracht.

Die großen Fragen bleiben ungeklärt

Dass im Januar sogar die sonst so diplomatische Kanzlerin Merkel forderte, in puncto Industrie 4.0 endlich geschlossen in eine Richtung zu gehen, zeigt, wie ernst das Thema geworden ist. Horst Reichardt, CEO der Freudenberg IT, sieht jetzt die Zeit gekommen, aus den Gremien und Workshops herauszutreten. „Die wesentliche Überzeugungsarbeit muss an der Basis der deutschen Wirtschaft geleistet werden. In den Fertigungsbetrieben, die ohne eine klare Vision nicht in der Lage sein werden, die Digitalisierung effizient umzusetzen. Deutschland exportiert bereits seit Jahren IT 4.0, vor allem nach China. Wir haben ausgezeichnete Voraussetzungen, nach dem Hype ist nun die Zeit zu handeln!“

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Die Prozesse in den meisten deutschen Firmen sind, so weit es wirtschaftlich Sinn macht, weitgehend digital verbunden und gesteuert. Nicht umsonst ist Deutschland in der Lage, in einem Hochlohnland das zu fertigen, was andere Hochlohnländer als für "nicht möglich" hielten und es in die Schwellenländer auslagerten.

Die Digitale Vernetzung hat Vor- aber auch Nachteile: bestehende, bekannte Prozesse laufen damit sehr schnell ab. (Zitat: "Was SAP kennt, geht schnell durch!") Seltene, ungewöhnliche Prozesse werden unmöglich, zumindest aber sehr teuer. Deshalb bleibt ein Teil der Firmen oder auch ein Teil der Prozesse davon ausgeklammert.

Diese Firmen bekommen von anderen (meist größeren) die Aufträge "unter einer einzigen Bestell- und Auftragsnummer", arbeiten extrem schnell und wirtschaftlich. Oder um die Worte eines Projektleiters einer bekannten Firma zu verwenden: "Bis wir eine einfache Baugruppe durch konstruiert haben, alle Freigaben und Regelprozesse durchlaufen, bis sie im SAP angelegt, geprüft, bestellt und hergestellt haben, hat uns ein kleiner Zulieferer das ganze schon lange viel billiger und schneller geliefert. Viel schneller und billiger, als wir es jemals könnten!". Das gibt zu denken.

Aber dennoch stimmt es, es fehlen einheitliche, stabile Schnittstellen für: Anfrage, Bestellung, Auftrag, Lieferung, Abnahme, Rechnung und Reklamation. Wir müssen die Prozesse beschleunigen und stabiler machen. In die zuständigen Normungsgremien schickt man aber viel zu oft, nach "bewährter deutscher Manier", oft graue „Verwaltungsmäuse“, "Reichsbedenkenträger" und meist Mitarbeiter ohne ausreichender Machtbefugnis. (Ausnahmen bestätigen wie immer die Regel)

Wie könnte es besser gehen? In den USA wird nach kurzer Telefonrunde ein Hotelraum gemietet, die Entwicklungsleiter aller wichtigen Firmen werden an einen Tisch gebracht und (weil man keine Zeit zu verschenken hat!) nach kurzer, fachlich hochwertiger Diskussion wird eine zweistufige Absichtserklärung (Yellow- und Whitepaper) erarbeitet. Diese gehen in die beteiligten Firmen, werden nochmal kurz geprüft und verabschiedet. Der gesamte Prozess dauert oft nur wenige Tage oder Wochen, selten länger. Nachdem alle (US)-Firmen ihre neuen Produkte nach diesem Standard (auf hohes Risiko!) in die Fertigung geben, wird es zum "Quasi"-Industriestandard und innerhalb weniger Jahre geht es in den ISO-Standard. (Diese "wenige Jahre" können im Einzelfall auch nur Monate sein!)

Der Unterschied ist folgender: während man in Deutschland alle Eventualitäten und Sonderfälle abdecken will, geht man in den USA das bewusste Risiko ein, auch mal was Falsches zu entscheiden! Keine Entscheidung zu treffen, Stillstand und Verunsicherung wird in Amerika als schädlicher angesehen, als eine Schwäche oder ein Fehler zu riskieren. War der Standard „8.11a“ nicht perfekt, wird eben nochmal mit neuer (!) Erfahrung zusammengesessen und eben „8.11b“, danach „8.11c, d, e“ usw. verabschiedet. Da jedoch meist auf „aufwärts gerichtete“ Kompatibilität in den Standards geachtet wird, spielt es keine geringe Rolle, wenn der „perfekte Standard“ und damit das „perfekte Produkt“ erst später, in dritter oder vierter Iteration kommt: man konnte ja solange damit arbeiten und Geld verdienen. Der Hersteller genauso wie der Abnehmer!

Die deutschen Firmen übernehmen diese US-Standards dann, bezahlen aber einen hohen Preis dafür: Lizenzgebühren und Bindung an US-Normen. Wenn wir hier was in Sachen „Industrie 4.0“ verbessern wollen, dann müssen wir entschlußkräftige, fähige und unentbehrlich Mitarbeiter mit klarem Mandat in die Normungsgremien schicken, den Normungsprozess damit erheblich beschleunigen, damit wir die Richtung (besser: „unsere“ Richtung) vorgeben. Von den Anderen, die es dann dankbar nutzen, werden wir die Lizenzgebühren dann einkassieren. Aber zuvor werden wir noch denen noch unsere Produkte verkaufen.

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