3D-CAD-Modell und Bauteil: Abweichungen erkennen und minimieren

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3D-CAD-Modell und Bauteil: Abweichungen erkennen und minimieren

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Die Geometrie eines Werkstücks weichen fertigungsbedingt oft deutlich vom 3D-CAD-Modell ab. Die Folge: teilweise erheblicher Mehraufwand in den nachgelagerten Prozessen oder sogar unbrauchbare Bauteile.
3D-CAD-Modell

Quelle: Fraunhofer IPT

  • Da während der maschinellen Fertigung zahlreiche Einflüsse auf die Werkstücke einwirken, weichen ihre Geometrien oft deutlich vom 3D-CAD-Modell ab.
  • Die Folge: teilweise erheblicher Mehraufwand bei der Planung der Folgeprozesse; schlimmstenfalls ist das Bauteil sogar unbrauchbar.
  • Dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen gelang es nun in einem Konsortialprojekt, mit Prozessdaten und einem neu entwickelten Algorithmus das CAD-Modell an die real gefertigte Werkstückgeometrie anzupassen.
  • So lassen sich der Aufwand für die nachfolgenden Fertigungsschritte und der Ausschuss deutlich senken.

Ziel des kürzlich abgeschlossenen Projekts »AdaptCAD« war es, Abweichung zwischen dem 3D-CAD-Modell und dem realen Bauteil zu erkennen und zu minimieren. »Indem das CAD-Modell an das tatsächliche Fertigungsergebnis angepasst wird, wird der Planungsaufwand für Folgeprozesse signifikant reduziert. Das spart Zeit und Geld«, sagt Alexander Ibach, der das Projekt am Fraunhofer IPT leitete.

Abgleich zwischen 3D-CAD-Modell und Geometrie des Werkstücks

Um das Projektziel zu erreichen, konstruierte das Aachener Team zunächst ein 3D-CAD-Modell des Demonstrator-Bauteils. Während des Fertigungsprozesses erfassten die Wissenschaftler mithilfe geeigneter Erfassungslösungen hochfrequente Maschinen- und Sensordaten der Werkzeugmaschine. Diese wurden automatisiert in eine Datenbank übertragen und strukturiert gespeichert. Die Daten nutzten die Wissenschaftler anschließend, um die tatsächliche Geometrie des Werkstücks mit dem im Vorfeld konstruierten CAD-Modell abzugleichen und das Modell entsprechend der Abweichungen anzupassen.

Algorithmus adaptiert 3D-Modelle und ermöglicht Bahnplanung von Folgeprozessen

Die zentrale Aufgabe im Projekt war die Entwicklung eines Algorithmus, der erstmals die Adaption von dreidimensionalen Modellen erlaubt. Als Basis diente ein bereits bestehender Algorithmus für die zweidimensionale Modellierung, den das Aachener Forscherteam für die dreidimensionale Modellierung erweiterte und optimierte. »Die Erzeugung des angepassten 3D-Modells war eine enorme Herausforderung. Das Modell sollte nicht, wie sonst üblich, nur auf numerischer Basis konstruiert werden. Numerische Modelle sind entweder ungenau, oder der Computer braucht Tage oder sogar mitunter Wochen zum Rechnen. Zudem lassen sich numerische Modelle nur schwer für die CAM-Bahnplanung von Folgeprozessen verwenden«, so Alexander Ibach.

Der »AdaptCAD«-Ansatz basiert auf einem analytischen Modell. Analytische Modelle sind im Gegensatz zu numerischen Modellen zu 100 Prozent genau. Mit diesem Verfahren konnten die Projektpartner direkt auf dem angepassten CAD-Modell die Bahnplanung der Folgeprozesse vornehmen. Darüber hinaus eignet sich das analytische Modell für nachfolgende Berechnungen. Den Algorithmus integrierten die Konsortialpartner in ein kommerzielles CAD/CAM-System. Im letzten Projektabschnitt fertigte das Team gemeinsam mit einem Partner aus dem Automobilsport in mehreren Versuchsreihen erfolgreich Demonstratorbauteile.

Demonstratorbauteil, das in Kooperation mit einem AdaptCAD-Projektpartner gefertigt wurde. Bild: Fraunhofer IPT

Anwendung auch zur Geometrieerfassung digitaler Zwillinge

Das Aachener Forschungsteam ist zufrieden mit den Ergebnissen des Projekts. »Der neue Algorithmus ist ein weiterer Baustein zur Digitalisierung der Fertigung. Er kann dabei helfen, Produktionsprozesse künftig noch effizienter zu planen und auszulegen. Mit so einem Tool können wir die Qualität gerade von Kleinserienbauteilen verbessern und Ausschuss verringern. Darüber hinaus leisten wir damit auch einen Beitrag zur Weiterentwicklung der Geometrieerfassung und Anpassung digitaler Zwillinge«, sagt Philipp Ganser, Leiter der Abteilung Hochleistungszerspanung am Fraunhofer IPT mit Blick in die Zukunft. In einigen geplanten Nachfolgeprojekten will sein Team den Algorithmus weiterentwickeln und in neuen Anwendungsfeldern testen, etwa bei der Fertigung von Turbomaschinenkomponenten sowie medizinischen Implantaten.

Das Forschungsvorhaben »AdaptCAD« wurde vom Europäischen Fonds für regionale Entwicklung (EFRE) in Nordrhein-Westfalen gefördert.

Bild: Das 3D-CAD-Modell (grau) wird auf Grundlage von Prozessdaten (blau) an die reale Bauteilgeometrie (rot) angepasst. Bildquelle: Fraunhofer IPT .

Weitere Informationen: https://www.ipt.fraunhofer.de/

Erfahren Sie hier mehr über 3D-Inspektion mit 3D-Mesh und Konturabgleich.

Lesen Sie auch: „Additiv gefertigte Kunststoffteile: Worauf es im Automobilbau ankommt“

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