3D-Druck: Von null auf hundert in vier Sekunden

Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on xing
Share on whatsapp
Share on email
Share on print

Um Sandgussformen für den Metallguss schneller und kostengünstiger herstellen zu können, setzt der Fahrzeugtechnikhersteller Lütgemeier GmbH auf das Drucksystem VX1000 von voxeljet.

vj6
Um Sandgussformen für den Metallguss schneller und kostengünstiger herstellen zu können, setzt der Fahrzeugtechnikhersteller Lütgemeier GmbH auf das Drucksystem VX1000 von voxeljet. Das 3D-Drucksystem bringt nicht nur Tempo in die Herstellung von Spezialbauteilen, die unter anderem in Rennwagen namhafter deutscher Hersteller zum Einsatz kommen. Es ermöglicht Konstrukteuren auch völlig neue Spielräume bei der Produktion. Denn die 3D-Drucksysteme von voxeljet ermöglichen eine Zeitersparnis von bis zu 60 Prozent bei der Herstellung komplexer Bauteile. Moderne Rennwagen oder leistungsverstärkte Edelfahrzeuge bringen bis zu 900 PS auf die Straße und beschleunigen in unter vier Sekunden von 0 auf 100 km/h. Doch das schaffen sie nur, weil unter der Motorhaube ein Ensemble aus Sonderbauteilen arbeitet – unter anderem speziell angepasste Verdichtergehäuse, Getriebe, Turbolader, Ölpumpen und Drosselkappen. Sie entstehen bei Spezialherstellern wie der Lütgemeier GmbH aus Steinhagen bei Bielefeld. Die Firma, deren sportlich-weißes Geschäftsgebäude dank einer aufgemalten rot-weißen Fahrbahnmarkierung schon von Weitem zu erkennen ist, fertigt seit über 30 Jahren Fahrzeug- und Motorenteile für namhafte Automobilherstellerwie beispielsweise den Fahrzeugveredler Brabus aus Bottrop. „Wir können den gesamten Herstellungsprozess in unserem Unternehmen abwickeln. Vom Design über den Guss und die Nachbearbeitung bis hin zur Montage und der Qualitätssicherung passiert alles bei der Lütgemeier GmbH“, sagt Geschäftsführer Jochen Hülsmann. Die Herausforderung: In der Automobilindustrie werden Anforderungen und damit Bauteilgeometrien zunehmend komplexer. Die Herstellung von Gussformen, in denen das flüssige Metall die Form des Bauteils annimmt, werden damit kosten- und zeitintensiver – unter anderem, weil eine aufwändige Herstellung von Spezialwerkzeug dafür nötig ist. Um Kunden trotzdem Flexibilität und kurze Lieferzeiten garantieren zu können, machte sich Lütgemeier-Geschäftsführer Hülsmann auf die Suche nach einer Automationslösung. Fündig wurde er bei voxeljet, Hersteller industrieller 3D-Drucksysteme. Hülsmann investierte in die VX1000 PDB (Phenolic-Direct-Binding), ein professionelles 3D-Drucksystem für industrielle Anwendungen. Entwickelt und gebaut in Deutschland, 2’800 x 2’400 x 2’300 mm groß und 3,5 Tonnen schwer. „Nachdem wir ausschließlich gute Erfahrungen mit den gedruckten Formen aus dem voxeljet Dienstleistungszentrum gemacht haben, entschlossen wir uns zur Investition in ein eigenes 3D-Druckssystem“, sagt Hülsmann. „Und die VX1000 druckt sehr zuverlässig.“ Die Maschinenauslastung bei Lütgemeier liegt derzeit bei einhundert Prozent. In Stoßzeiten mit einer extrem starken Nachfrage nimmt Lütgemeier weiterhin die bewährte voxeljet-Dienstleistung in Friedberg/Bayern in Anspruch, um den Bedarf an 3D-gedruckten Bauteilen zu sättigen.

Gussformen ganz ohne Spezialwerkzeuge

Die VX1000 ermöglicht die automatisierte Herstellung von Sandgussformen. Der Anwender lädt eine CAD-Datei, die digitalen Konstruktionspläne der Sandgussform, auf das 3D-Drucksystem. Dann breitet der sogenannte Recoater auf der 1’000 x 600 x 500 Millimeter großen Bauplattform eine 300 Mikrometer dicke Quarzsandschicht aus. Anschließend appliziert ein Druckkopf einen Phenolharzbinder überall dort, wo die Gussform entstehen soll. Eine mobile Infrarotlampe fährt über das Baufeld, um das Aushärten des Binders zu beschleunigen. Als nächstes senkt sich die Bauplattform um eine Schichtstärke ab und der Prozess beginnt von vorn – solange, bis die Form fertiggestellt ist. „Binder Jetting ist für die automatisierte Herstellung von Sandgussformen der einzig bewährte und wirtschaftliche Prozess“, weiß Hülsmann. Nach dem Druck entnimmt ein Mitarbeiter die fertige Gussform und entfernt überschüssigen Quarzsand mit Druckluft oder einem Pinsel. Doch anstatt diese Form an die Gießerei zu geben, was wieder Zeit kosten würde, vergießt die Lütgemeier GmbH neben Leichtbaulegierungen wie Aluminium auch hochhitzefeste Stähle selbst. Auch die komplette Nachbearbeitung der Bauteile kann der Fahrzeugtechniker im eigenen Haus übernehmen. Mehrere 5-Achs-Fräsmaschinen sowie Drehmaschinen und mehrere Messmaschinen stehen dazu zur Verfügung. So schafft es die Lütgemeier GmbH optimale Bauteile zu produzieren, ohne die Lieferkette durch Zwischenstopps in die Länge zu ziehen. Die Effizienz dieser Prozessoptimierung zeigt ein Beispiel aus der Praxis. Das in Bottrop ansässige Unternehmen Brabus spezialisiert sich seit über 40 Jahren auf die Veredlung von Mercedes-Benz-Automobilen. Unter anderem schuf Brabus auf Basis des Mercedes-AMG G 65 die Brabus G900. Der darin verbaute V12 Biturbo Motor liefert sagenhafte 900 PS und beschleunigt das G-Modell in gerade einmal 3,9 Sekunden auf 100 km/h. Das ist Sportwagenniveau in einem Geländewagen. Möglich wird das durch die Leistungsoptimierung des Motors. Spezielle Turbolader mit einem vergrößerten Verdichtergehäuse aus dem Hause Lütgemeier tragen zu dieser enormen Leistungssteigerung bei.

60 Prozent Zeitersparnis bei der Herstellung komplexer Sandgussformen

Hülsmann ist von der Investition in das 3D-Drucksystem überzeugt. Schließlich ist die Zeitersparnis enorm. „Dank dieses Drucksystems sowie der kompletten Nachbearbeitung „inhouse“ bis hin zur Qualitätssicherung, konnten wir bei der Herstellung komplexer und qualitativ hochwertiger Sandgussformen eine Zeitersparnis von bis zu 60 Prozent erreichen“, sagt Hülsmann. Die Automation sorge sowohl für gesteigerte Flexibilität als auch Produktivität und letztlich hohe Zufriedenheit bei Kunden, die Bauteile schneller denn je in Händen halten. „Die fertigen Gussteile liegen schneller vor und wir können, je nach Kundenwunsch, mehr Zeit in die Nachbearbeitung und Optimierung einzelner Bauteile investieren. Oder einfach rascher liefern“, so Hülsmann weiter. Ein Vorteil der bei Brabus gut ankommt: „Die Leistung eines Motors zu steigern ist äußerst zeit- und kostenintensiv. Es gilt den Motor in einem begrenzten Motorraum zu Höchstleistungen zu optimieren. Hier bietet sich der 3D-Druck perfekt an. Durch den schichtweisen Aufbau können wir Geometrien und Bauteile konstruieren, die mit herkömmlichen Methoden nicht herstellbar wären“ sagt Jörn Gander, Director für Technik und Entwicklung bei Brabus. „Die Zusammenarbeit mit Lütgemeier zeichnet sich vor allem durch die schnelle Lieferung von qualitätsgesicherten und optimierten Bauteilen aus. Wir sparen uns die Nachbearbeitung und können die Teile direkt einbauen. Das ist für unsere Entwicklung und unsere Montage entscheidend und sichert uns einen Vorsprung gegenüber dem Wettbewerb.“ Ein weiterer Vorteil: Die Kosten für die Herstellung der Sandgussformen sind gesunken. „Bei komplexen Bauteilen ist der 3D-Druck aufgrund der nicht vorhandenen Werkzeugkosten bei einer Gesamtkostenbetrachtung bis zu einer bestimmten Losgröße stets günstiger als die konventionelle Vorgehensweise“, Matthias Steinbusch, Manager Sales EMEA bei voxeljet. „Je kleiner die Losgröße, desto größer ist der Kostenvorteil der voxeljet-Technologie.“ Auch das spielt Brabus in die Hände. Das G900 Modell gibt es insgesamt nur 10-mal auf dieser Welt. Eine Losgröße in der der 3D-Druck eine maximale Wirtschaftlichkeit in der Produktion gewährleistet.

300 dpi Auflösung: 3D-Druck ermöglicht filigrane Geometrien

Das Phenolic-Direct-Binding ermöglicht zudem neue Gestaltungsmöglichkeiten. „Die Gestaltungsfreiheit ist weit weniger eingeschränkt als bei konventioneller Fertigung. Konstrukteure müssen weder auf Entformungsschrägen, Trennlinien noch Hinterschnitte achten und können selbst filigranste Innengeometrien realisieren“, sagt voxeljet-Sales Manager Steinbusch. Das industrielle Piezo-Druckkopfsystem der VX1000 arbeitet mit einer Auflösung von bis zu 300 dpi. Der nicht verklebte Quarzsand ist zudem im PDB-Prozess zu einhundert Prozent recyclingfähig und kann beim nächsten Druck erneut zum Einsatz kommen. Eine weitere Kostenersparnis. Doch sind die 3D-gedruckten Gussformen tatsächlich stabil genug, um dem hohen Gießdruck standzuhalten, wenn das Metall hineinfließt? Steinbusch: „Druckt man sehr filigrane Gussformen mit Furanharz, besteht oftmals die Gefahr, dass die Formen beim Gießen zerbrechen.“ Phenolharz als Bindemittel mache es hingegen möglich, dass Formen aus dem 3D-Drucksystem und dem klassischen Formenbau in puncto Stabilität auf höherem Niveau liegen. „Die im Schichtbauprozess erzielbare Biegefestigkeit liegt mit einstellbaren Werten zwischen 300 und 800 N/cm² im Bereich der Festigkeit konventionell gefertigter Kerne. Die 3D-gedruckten Formen sind somit stabil genug, um dem Druck des Metallgusses zuverlässig standzuhalten – und das selbst bei filigranen Hydraulikkomponenten.“ Von der Zuverlässigkeit des 3D-Drucksystems überzeugt, plant Hülsmann jetzt die Expansion. Er möchte seine Dienstleistungen in Zukunft nicht mehr nur Fahrzeugherstellern anbieten, sondern auch Maschinenbauern.  Bild oben: Das Verdichtergehäuse aus dem Hause Lütgemeier für die Brabus G900.
Share on facebook
Facebook
Share on twitter
Twitter
Share on linkedin
LinkedIn
Share on xing
XING
Share on whatsapp
WhatsApp
Share on email
E-Mail
Share on print
Drucken

Ihre Meinung zum Artikel

avatar
  Abonnieren  
Benachrichtige mich bei

Andere Leser haben sich auch für die folgenden Artikel interessiert

Die Bauarbeiten des Testturms von Thyssenkrupp in Rottweil schreiten weiter planmäßig voran: Die Fassade des 246 Meter hohen Turms aus Polytetrafluorethylen (PTFE)-Glasgewebefaser gilt als derzeit höchstes Membranprojekt der Welt. Die Installation stellt das gesamte Planungsteam vor besondere Herausforderungen: Für die Montage der Membran werden besonders geschulte Monteure eingesetzt, die Zertifikate und Nachweise für Klettereinsätze in solchen Höhen besitzen.

Lange Warteschlangen am Weg zu Deutschlands höchstem Gipfel gehören der Vergangenheit an. Die im Dezember eröffnete neue Seilbahn Zugspitze löst die über 50 Jahre alte Eibsee-Seilbahn ab und wird mit rund 580 Personen pro Stunde fast dreimal mehr Passagiere auf den Berg befördern können.

Forschende der ETH Zürich überführen ein neues digitales Holzbauverfahren erstmals von der Forschung in die Praxis. Die von Robotern vorfabrizierten, tragenden Holzmodule kommen in den oberen zwei Geschossen des Bauprojektes DFAB HOUSE zum Einsatz.

Werbung

Entdecken Sie weitere Magazine

Schön, dass Sie sich auch für weitere Fachmagazine unseres Verlages interessieren.

Unsere Fachtitel beleuchten viele Aspekte der Digitalen Transformation entlang der Wertschöpfungskette und sprechen damit unterschiedliche Leserzielgruppen an.