Autodesk mit Fertigungslösungen auf der EMO 2017

Autodesk präsentiert an der EMO 2017 in Hannover vom 18.-23. September sein Portfolio und zeigt intelligente Lösungen in der Metallbearbeitung und wie diese die Zukunft der Fertigung beinflussen könnten. In Halle 25, Stand A14 sollen sich Besucher ein Bild davon machen können, wie sie Bauteile schneller und effizienter bearbeiten, in 3D drucken, prüfen und fertigen können.

Autodesk zeigt auf der EMO Anwendungsbeispiele vom individualisierten Sportwagen über das Fräsen von Clay-Modellen und die Herstellung von Blisks, etwa für die Luft- und Raumfahrt, bis hin zu Reparaturen per 3D-Druck und Elektrodenherstellung.

Individualisiert gefertigter Sportwagen mit Leichtbautechnologie

Wie sähen Autos aus, wenn sich deren Entwickler und Designer nicht an herstellungsbedingte Zwänge oder die Grenzen konventioneller Autodesigns halten müssten? Der BAC Mono lässt erahnen, wie ein Sportwagen, dessen einziges Designziel ein atemraubendes Fahrerlebnis ist, aussehen kann. Denn jeder BAC Mono ist ein Unikat: Das individualisierbare Auto wird hinsichtlich Größe, Form und Design an die Wünsche des Käufers angepasst und in Leichtbauweise produziert. Das dient nicht nur der Erfüllung individueller Wünsche, sondern erhöht auch die Sicherheit. Der spätere Fahrer wird dabei von Beginn an in den Entstehungsprozess des Sportwagens eingebunden. Dank 3D-Visualisierung und Simulationssoftware von Autodesk kann er jeden Produktionsschritt mitverfolgen und freigeben. Mithilfe agiler Technologien lassen sich auch voneinander abhängige Teile verändern und das Design des Autos damit ständig optimieren. Damit gewähren Ihnen Autodesk und der BAC Mono auf der EMO einen Einblick in die Zukunft der Maßanfertigung von Automobilen und die einzigartige Abstimmung von Mensch und Maschine. Am Autodesk-Stand können Besucher ein Modell des BAC Monos sehen.

In der Automobilindustrie wird häufig auf Clay-Modelling zurückgegriffen, um Prototypen anfertigen zu können. Die so entstandenen Modelle können dann beispielsweise in Virtual Reality Anwendungen integriert werden, wodurch das neue Design direkt erlebbar wird. Damit der Modelling-Prozess möglichst reibungslos verläuft, wird neben guten Ideen, Vorstellungsvermögen, Routine und Geschick auch eine effiziente technische Ausstattung und die passende leistungsstarke Software benötigt. Mithilfe von Clay Milling Utility for Autodesk PowerInspect kann ein Clay-Modell schnell und ohne große Umstände direkt auf der Koordinatenmessmaschine vermessen und gefräst werden – mit leistungsstarken Funktionen wie Tasterkalibrierungsstrategien und Ausrichtungsmethoden speziell für Clay-Modelling-Anwendungen sowie einem vereinfachten, ökonomischen Markierungsprozess. Auf der EMO zeigt Autodesk, wie ein Clay-Modell eines BAC Monos mit einer Stiefelmayer VENTURA Design Koordinatenmessmaschine gefräst wird.

Herstellung von Blisks in der Hälfte der Zeit

Blisks finden bevorzugt im Triebwerk-und Turbinenbau Verwendung. Da die Bauteile aus einem Stück gefertigt sind, müssen die Blades nicht mit Schrauben oder ähnlichem an der jeweiligen Disk angebracht werden. Dadurch wird die Zahl der benötigten Komponenten reduziert, die Effizienz erhöht und gleichzeitig das Gewicht reduziert. Mithilfe einer neuen Fräslösung der Autodesk Advanced Consultancy Group mit Features zum Drehen und adaptivem Fräsen lassen sich Blisks jetzt deutlich schneller und kostengünstiger fertigen. Beispielsweise ist es auf einer Hermle C50U MT Fräsmaschine jetzt möglich, einen Ti-64 Blisk mit 31 Blades und einem Durchmesser von 804 mm mit einer Zeitersparnis von 51 Prozent und einer Fräskosteneinsparung von 45 Prozent gegenüber anderen Verfahren herzustellen. Poliert wurde der Blisk mithilfe einer M-710iC Industrieroboterzelle. Zu sehen gibt es auf der EMO einen fertig bearbeiteten Blisk sowie Einblicke in den Herstellungsprozess.

RAMLAB im Hafen Rotterdam – Smart Repair auf Knopfdruck

Zu einer der wichtigsten Schnittstellen im weltweiten Frachtverkehr zählt Europas größter Hafen in Rotterdam. Für die schnellere Bereitstellung von Ersatzteilen und die Reparatur beschädigter Schiffsteile setzt der Hafen Rotterdam auf hybride Fertigungsmethoden wie Robotik und 3D-Druck in Verbindung mit herkömmlichen subtraktiven Verfahren. In Zusammenarbeit mit Partnern wie Autodesk wurde deshalb das Rotterdam Additive Manufacturing Fieldlab (RAMLAB) gegründet. Ein Beispiel für diesen Hybrid-Fertigungsansatz ist eine moderne Schiffsschraube. Sie wurde im 3D-Verfahren gedruckt und dann mit CNC-Verfahren innerhalb weniger Tage fertiggestellt. Reedereien sind damit in der Lage, deutlich schneller und effizienter auf Abruf individuelle Ersatzteile zu erhalten oder Komponenten vor Ort computergestützt im sogenannten SMART Repair Process zu reparieren. Dabei werden beschädigte Teile von einem Roboter über Laserverfahren gescannt und ein virtuelles Modell erstellt. In Mitleidenschaft gezogene Stellen werden identifiziert, geschliffen und mit Laserauftragsschweißen ausgebessert. Daraus resultieren massive Kosteneinsparungen, zudem wird die Logistikkette entlastet. Auf der EMO wird die im RAMLAB gedruckte Schiffsschraube auf einem Panasonic TAWERS TM-1100 Roboter ausgestellt.

Elektrodenherstellung– Elektroden von hoher Qualität mit reduzierten Kosten

Die Herstellung von Elektroden wird schneller und zuverlässiger – dank Autodesk Electrode, einem leistungsfähigen Softwarepaket für die integrierte Elektrodenfertigung. Die Lösung vereint PowerShape für das Design, PowerMill für die Bearbeitung und PowerInspect für die Prüfung der Bauteile. Der Vorteil: Die Konstruktions-, Fertigungs-, und Messdaten werden in einer einzigen Datei gespeichert. Damit wird sowohl das Datenmanagement vereinfacht als auch die prozesssichere Durchgängigkeit innerhalb der Prozesskette inklusive Qualitätssicherung abgebildet und so das Fehlerpotenzial reduziert. Eine einfache, assistentengeführte Benutzeroberfläche ermöglicht es Anwendern, dank der Direct Modeling Funktion von PowerShape die Teile zu definieren, Messpunkte hinzuzufügen, eine detaillierte Dokumentation zu erstellen und diese in einer einzigen .TRODE-Datei abzuspeichern. Im Fertigungsprozess nutzt der Fertigungsassistent die geometrischen Daten und die Einrichtungsinformationen der .TRODE-Datei, um den Erodierbereich, die Sicherheitshöhe und den Verlängerungs-Bereich zu identifizieren, das passende Elektroden-Rohteil auszuwählen und allen Fräswegen automatisch den korrekten Funkenspalt zuzuweisen. Im letzten Schritt misst PowerInspect die fertige Elektrode und erzeugt einen detaillierten Bericht, woraufhin jede notwendige Anpassung vorgenommen werden kann. Dank der kombinierten Tools in einem Paket reduziert Autodesk Electrode Lernzeiten und Kosten und ermöglicht es Erodier-Unternehmen und anderen Herstellern, Elektroden höchster Qualität zu fertigen. Am Autodesk-Stand an der EMO wird der komplette Elektrodenfertigungsprozess inklusive Inspection auf einer Fräs- und einer Erodiermaschine in Aktion zu sehen sein.