Blick fürs Wesentliche

(Ulm/Hayingen) – Im Zusammenhang mit der Einführung eines neuen Produktionssystems ist es der WMF-Messerschmiede in Hayingen mit Unterstützung des Ulmer Beratungsunternehmens Ingenics auch gelungen, die Qualität zu steigern, die Durchlaufzeiten zu verkürzen und die Produktivität zu erhöhen. Dafür wurde ein „5S-Projekt“ initiiert, um mehr Ordnung, Sauberkeit und Standardisierung am Arbeitsplatz zu erreichen. Solche Projekte können wesentlich zur Erhaltung von Arbeitsplätzen am angestammten Standort in Deutschland beitragen.


Mit voller Unterstützung der Werksleitung und beraten von Ingenics, hatte sich in Hayingen ein so genanntes 5S-Team gebildet und sich nicht weniger vorgenommen als eine erhebliche Effizienzsteigerung durch verbesserte Organisation der Produktion. „Für dieses 5S-Projekt haben sich zwei Spezialisten ersten Ranges zusammen getan: WMF, der führende Spezialist für geschmiedete Haushaltsmesser und Ingenics, der Spezialist für Methoden zur Effizienzsteigerung in der Produktion“, sagt der verantwortliche Bereichsleiter Fertigung, Stephan Grabbe.


5S kommt, wie viele erfolgreiche Managementmethoden, aus Japan und ist ein entscheidendes Element im Toyota-Produktionssystem. Der ganzheitliche Ansatz soll ein strategisches „Veränderungsmanagement“ initialisieren, darüber

hinaus aber auch zum Impulsgeber für Verbesserungen in nicht unmittelbar bearbeiteten Unternehmensbereichen werden. Insofern ist 5S nicht nur eine Methode, sondern auch eine Kultur für mehr Qualität und Effizienz im Unternehmen.


In welchem Maße die Einführung solcher Methoden erfolgreich ist, hängt zu einem erheblichen Teil davon ab, dass es gelingt, interne 5S-Trainer zu gewinnen, die das Vertrauen der Mitarbeiterschaft genießen. Bereits nach vier jeweils zweitägigen Workshops, die in zweiwöchigen Abständen durchgeführt wurden, konnte die schrittweise Übergabe der Verantwortung an WMF-interne Trainer erfolgen. Nachdem die gemeinsam erarbeiteten Maßnahmenpläne öffentlich ausgehängt worden waren, begann die Umsetzung; Unsicherheiten wurden dokumentiert, im Team besprochen und weiter bearbeitet. Durch Schattenbretter wurden für sämtliche Werkzeuge verbindliche Aufbewahrungsvorgaben definiert – wo Werkzeuge fehlen, weiß die jeweilige Gruppe sofort Bescheid.


Das Maß der Auswirkungen des 5S-Projekts ließ sich bereits nach wenigen Monaten absehen. „Allein die Einführung der Schattenbretter führt zu einer Zeitersparnis in der Größenordnung eines Mannmonats pro Jahr“, sagt Fertigungsleiter Florian Nachbauer. Durch die Einsparung von Laufwegen und andere einfache Maßnahmen – wie etwa das Versetzen von Regalen – habe man schon im ersten Schritt geschätzt 750 Mannstunden einsparen können.

Im Zusammenhang mit der Einführung des neuen WMF-Produktionssystems hat das5S-Projekt zur Aufbruchstimmung im Werk beigetragen.