Flugzeugbauteil: Wie Selective Laser Melting Zeit und Gewicht spart

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Safran Landing Systems und SLM Solutions haben das Selective Laser Melting für die Herstellung eines Bauteils für das Bugfahrwerk eines Bizjets getestet.
Selective Laser Melting für Bauteil eines Bugfahrwerks: Kooperation von SLM Solutions und Safran

Quelle: SLM Solutions

  • In einem gemeinsamen Projekt haben Safran Landing Systems und SLM Solutions die Selective Laser Melting-Technologie für die Herstellung einer Komponente eines Bugfahrwerks für einen Bizjet getestet: eine Weltneuheit für ein Bauteil dieser Größe.
  • Das Ziel des Projekts ist es, die Machbarkeit der Herstellung mittels Selective Laser Melting nachzuweisen.
  • Das Bauteil wurde daher für die additive Fertigung neu konstruiert, was im gesamten Prozess zu einer Zeitersparnis und zu einer erheblichen Gewichtsreduzierung von etwa 15% führte. 

Das Bauteil überträgt die Last vom Rad auf die Flugzeugstruktur und wird nach dem Start eingezogen. Aufgrund der hohen Belastungen und Anforderungen an das Bauteil wählte Safran eine Titanlegierung, ein Material mit sehr guten mechanischen Eigenschaften, das von Natur aus korrosionsbeständig ist und keiner Oberflächenbehandlung bedarf. Darüber hinaus verlängert es die Lebensdauer des Bauteils. Thierry Berenger, Projektleiter Additive Fertigung bei Safran Landing Systems sagt: “Aufgrund der Expertise und der SLM800, die genau unseren Anforderungen im Hinblick auf Maschinengröße und Zuverlässigkeit entspricht, haben wir uns für SLM Solutions als Partner entschieden.“ Mit einem vertikal erweiterten Bauraum ist die SLM800 perfekt für die Herstellung großer Bauteile geeignet. Die Maschine ist mit der bewährten Quad-Lasertechnologie von SLM Solutions und innovativen Merkmalen, wie dem patentierten Gasfluss und einem permanenten Filter ausgestattet. Diese Merkmale sorgen für höchste Zuverlässigkeit. Eine der Stärken des Selective Laser Melting ist seine hohe Flexibilität. Designänderungen können schnell modifiziert, hergestellt und getestet werden. Folglich wird bei der Prototypenentwicklung weniger Zeit benötigt.

Gerhard Bierleutgeb, EVP Global Services & Solutions bei SLM Solutions erklärt: „Mit der additiven Fertigung lässt sich in der Qualifizierungs- und Zertifizierungsphase Zeit sparen. Wir waren in der Lage, das Bauteil in wenigen Tagen auf der SLM800 zu produzieren. Im Gegensatz dazu dauert die Fertigung mit dem Schmiedeverfahren einige Monate. Mit der additiven Fertigung werden Bauteile also im Vergleich schneller für Tests bereitgestellt.“

Bauteil-Informationen:

  • Abmessungen: 455 x 295 x 805 mm³
  • Material: Titanlegierung
  • Maschine: SLM800

Das von Safran Landing Systems entwickelte Design erfüllt die anspruchsvollen Ziele in Bezug auf Widerstandsfähigkeit und Gewichtsreduzierung und ist patentiert.

Weitere Informationen: https://www.slm-solutions.com/

Erfahren Sie hier mehr darüber, warum die Automation im Flugzeugbau noch großes Potenzial hat.

Lesen Sie auch: „Simulationsergebnisse im Digital Thread der Produktdaten einbinden“

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