Maschinenbau: Schritt zur digitalisierten Produktion

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Aufbauend auf einem Investitionsprojekt entwickeln Experten von Schaeffler und DMG MORI ein Maschinenkonzept "Werkzeugmaschine 4.0", das vom Sensor bis in die Cloud bestehende Technik mit neuen digitalisierten Komponenten vernetzt
schaeffler_werkzeugmaschine

Aufbauend auf einem konkreten Investitionsprojekt entwickeln Experten von Schaeffler und DMG MORI ein Maschinenkonzept „Werkzeugmaschine 4.0“, das vom Sensor bis in die Cloud bestehende Technik mit neuen digitalisierten Komponenten vernetzt und einen konkreten Schritt in Richtung digitalisierte Produktion darstellt. Das Konzept wurde beim Wettbewerb „Innovationspreis der deutschen Wirtschaft“ als einer von vier Finalisten in der Kategorie „Industrie 4.0“ nominiert. Die Preisverleihung findet am 16. April 2016 in Darmstadt statt.

Zwei Innovationsmaschinen

Das Maschinenkonzept „Werkzeugmaschine 4.0“ hat Schaeffler gemeinsam mit DMG MORI, einem der weltweit führenden Hersteller von spanenden Werkzeugmaschinen, und weiteren Partnern entwickelt. Die voll vernetzte Maschine stellt ausgehend von sensorisierten Schaeffler-Komponenten und einer Cloud-basierten Software und Auswerteeinheit einen konkreten Schritt in Richtung digitalisierte Produktion dar. Auf Basis des Schaeffler-Konzepts haben die Projektpartner zwei Innovationsmaschinen aufgebaut. Eine davon kommt in der Serienproduktion des Schaeffler-Werks Höchstadt im Leitsegment Genauigkeitslager zum Einsatz. Vernetzt mit weiteren Maschinen entlang der digitalisierten Wertschöpfungskette kann Schaeffler die Tauglichkeit des Konzepts in der industriellen Praxis anhand konkreter Daten testen und Erkenntnisse für die Weiterentwicklung gewinnen.

Im Zentrum des Projekts steht die Fragestellung, wie Produktivität, Qualität, Lieferzuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit in der Fabrik der Zukunft durch Digitalisierung erhöht werden können. Dabei spielen Lagerungen und Führungen in Werkzeugmaschinen eine entscheidende Rolle, da sie nicht nur für die Funktionsfähigkeit der Maschine, sondern auch für die Qualität des Werkstücks maßgeblich sind. Daten, die auf den aktuellen Zustand, aber auch auf zukünftiges Verhalten der Komponente zurückschließen lassen, bilden eine wichtige Grundlage für den Maschinenbetreiber. Sind die Maschinen zusätzlich vernetzt, wird es in Zukunft z.B. möglich sein, die Fertigung so zu steuern, dass erforderliche Instandhaltungsmaßnahmen vorausschauend geplant werden können. Damit wird die Maschinenverfügbarkeit deutlich gesteigert. Ein weiteres Beispiel: Auch der Energieeinsatz kann so besser geplant werden, da die zukünftig erforderliche Energie im Voraus bestimmt werden kann. Energie kann damit bedarfsgerecht eingekauft und die Fertigung so geplant werden, dass z.B. Energieverbrauchsspitzen minimiert werden.

Die Erfahrungen aus diesem Projekt können auch auf andere Maschinen und Anlagen übertragen werden, z.B. in anderen Produktionsmaschinen oder Windkraftanlagen. Konkrete Schritte in Richtung „Vorausschauende Instandhaltung“ wird Schaeffler im Rahmen der Sonderschau „Predictive Maintenance“ auf der Hannover Messe 2016 (Halle 17, Stand A37) präsentieren. Die „Werkzeugmaschine 4.0“ wird dort ebenso zu sehen sein wie der „Antriebsstrang 4.0“ mit weiteren datenbasierten Lösungsansätzen.

Der Innovationspreis

Der Innovationspreis der deutschen Wirtschaft ist einer der weltweit renommiertesten Innovationspreise und wird in vier Kategorien ausgeschrieben. Bereits zum 35. Mal zeichnen die Partner des „Ersten Innovationspreises der Welt“ die bedeutendsten wissenschaftlichen, technischen, unternehmerischen und geistigen Innovationen der deutschen Wirtschaft aus.

 

Bild: Aufbauend auf ein konkretes Investitionsprojekt entwickeln Experten von Schaeffler und DMG MORI ein Maschinenkonzept „Werkzeugmaschine 4.0“, das vom Sensor bis in die Cloud bestehende Technik mit neuen digitalisierten Komponenten vernetzt und einen konkreten Schritt in Richtung digitalisierte Produktion darstellt / Bild: Schaeffler

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