Selektives Lasersintern: Von Prototypen zu Astscheren der Spitzenklasse

1984 wurde die erste elektrische Schere von Daniel Delmas, dem Gründer von Infaco, erfunden. Fast 40 Jahre später ist die Firma mit Sitz in Cahuzac-sur-Vère im Südwesten Frankreichs zum Weltmarktführer für elektrische Astscheren und andere akkubetriebene Handwerkzeuge für die Landwirtschaft geworden. Zu den 120 Mitarbeitern von Infaco gehört auch Valentin Vergnes. Der Techniker arbeitet in der R&D-Abteilung. Er ist für die Entwicklung von Prototypen sowie deren Prüfung zuständig.

«Infaco ist ein Unternehmen mit dem Gütesiegel ‚origine France garantie‘ – das bedeutet, dass unsere Produkte in unserem Haus mit hauptsächlich französischen Komponenten entworfen, getestet und entwickelt werden», erklärt Vergnes. 

Einsatz moderner Technologien

Mit dem Schwerpunkt auf der internen Produktion ist es für Infaco von entscheidender Bedeutung, wertvolle Zeit bei der Forschung und Entwicklung einzusparen. Daher setzt das Unternehmen moderne Fertigungsmethoden ein.

«Vor allem dank der additiven Technologien können wir sehr schnell komplexe Prototypen erstellen, die Konstruktionen testen und Änderungen vornehmen, bevor die Teile dann in die Serienproduktion gehen», so Valentin Vergnes. Während die endgültigen Kunststoffteile im Spritzgussverfahren hergestellt werden, ist der 3D-Druck für das französische Unternehmen zu einem unverzichtbaren Werkzeug für das Rapid Prototyping geworden.

Wichtige Materialeigenschaften erzielen

Im Testlabor von Infaco entstehen Prototypen von Scherengehäusen, -halterungen und -abdeckungen mit Hilfe von 3D-Druckern.

«Wir haben mit der FDM-Technologie begonnen, aber schnell festgestellt, dass wir widerstandsfähigere Teile benötigen, die ähnliche Eigenschaften wie die Spritzgussteile haben», betont Valentin Vergnes. Insbesondere für die Durchführung von Feldversuchen mit elektrischen Astscheren sind realitätsnahe Materialeigenschaften entscheidend. INFACO entschied sich daher für selektives Lasersintern (SLS) und investierte Anfang 2022 in ein Sintratec S2 System.  

Astscheren der nächsten Generation

Kurz nach der Installation wurden die Vorteile von SLS deutlich. «Die mechanischen Eigenschaften des PA12-Materials sind ideal, und mit der Sintratec Polishing Station können wir eine hervorragende Oberflächengüte erzielen», sagt Valentin Vergnes. Bei der Entwicklung der neuen elektrischen Astschere von Infaco– der F3020 – hat sich sein Team stark auf die Sintratec S2 gestützt.

«Die Prototypen aller Kunststoffteile der F3020 wurden schnell und ausschließlich mit der S2 gefertigt», so Vergnes. Nach gründlichen Test und Anpassungen des Designs konnte die 9. Generation von Daniel Delmas‘ Erfindung erfolgreich auf den Markt gelangen.

Nach rund acht Monaten im Einsatz ist Valentin Vergnes vom Schweizer SLS-System überzeugt.

«Die Sintratec S2 ist zweifelsohne eine großartige Maschine für uns, die Teile mit hoher Qualität in einer außergewöhnlichen Geschwindigkeit liefert und uns somit eine schnellere Entwicklung zu geringeren Kosten ermöglicht», fasst er zusammen. Für den Techniker steht fest, dass Infaco auch bei zukünftigen Projekten auf das SLS-Verfahren setzen wird. 

Weitere Informationen: https://www.infaco.com/de/ und https://sintratec.com/de/

Erfahren Sie hier mehr über die Materialauswahl im 3D-Druck.

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