Werkzeugmaschinenspindeln optimieren – SKF zeigt auf der Emo, wie es geht

Die Spindeln von Werkzeugmaschinen sollen enorme Kräfte extrem präzise wirken lassen – und zwar absolut zuverlässig. Dafür geben nicht zuletzt die Instandhaltungs-Mitarbeiter im Werk ihr Bestes. Allerdings ist es bei wiederholten Ausfällen mitunter sehr schwierig, den wahren Ursachen für die ständigen Störungen auf die Schliche zu kommen. In solchen Fällen empfiehlt es sich, auf das Know-how von ausgewiesenen Experten zurückzugreifen.

Werkzeugmaschinenstillstände vermeiden

Um teure Stillstände zu vermeiden, können die Spezialisten vom S-Team bei SKF regelrechte „Check-Ups“ der Problemspindeln durchführen – und zwar direkt vor Ort. Dazu gehören bspw. Vibrations-, Unwucht- und Rundlaufkontrollen sowie Schmier-, Spann- und Kühlsystemüberprüfungen. Auch „äußere Einflussgrößen“ wie etwa die Riemenspannung am Spindel-Antrieb, die Ausrichtung der Antriebswelle oder die Beschaffenheit der Kühlmittelzusätze nehmen die Experten genauestens unter die Lupe.

Bessere Spindeln, statt reparieren

Sollte sich dabei herausstellen, dass die Fehleranfälligkeit der Spindel auf ihr „überfordertes“ Konstruktionsprinzip zurückzuführen ist, geht’s ans Eingemachte: Es gilt, eine maßgeschneiderte Spindel zu bauen, die den Anforderungen in ihrer individuellen Anwendung auch wirklich gerecht wird. Und dazu müssen unzählige interagierende Variablen berücksichtigt werden, die aus dem dynamischen Zusammenspiel von Lagern, Dichtungen und Schmierstoffen bei unterschiedlichen Drehzahlen, Temperaturen und Lasten resultieren. Mit diesem tribologischen Gesamtsystem kennt sich das S-Team dank der im Hause SKF gebündelten Kompetenzen bestens aus.

Das Spindel-Team bei SKF

Das gilt umso mehr, als die Spindel-Spezialisten bei der Entwicklung von effizienzsteigernden Neukonstruktionen auf ein ausgeklügeltes Simulationsprogramm zurückgreifen können: Bei SKF SimPro Spindle handelt es sich um eine Art „virtuellen Prüfstand“, in dem das geballte SKF Ingenieurswissen über das komplexe Zusammenspiel von Lagern und Schmierung steckt. Damit lässt sich innerhalb kürzester Zeit eine anwendungsspezifisch optimierte Spindel entwerfen.

Beispielsweise ist es dem Team auf diese Art und Weise schon einmal gelungen, die Standzeit einer Schleifspindel um das 25-fache zu verlängern – dank maßgeschneiderter Labyrinth-Dichtungen, abgedichteter Hochgenauigkeitslager und präziser Passungen gemäß SKF Standards. Außerdem haben die Experten bei ihrer Neukonstruktion ein äußerst wirksames Sperrluft-Konzept umgesetzt. Gegen dieses „Lösungspaket“ hatte der abrasive Schleifstaub, der die alte Spindel am laufenden Band außer Gefecht setzte, keine Chance mehr. Im Endeffekt stand der Kunde also nicht mehr vor ebenso kostspieligen wie nervtötenden Rätseln und profitierte außerdem von einer spürbar gesteigerten Produktivität.