CAD, PDM und ERP integriert Automatisiertes Zusammenspiel

Anbieter zum Thema

Mensch und Maschine Akademie

DREICAD GmbH

CAD+T Solutions GmbH

Bei der Implementierung einer integrierten IT-Systemlandschaft legte man beim Sondermaschinenbauer Transnova-RUF anfangs einen zu starken Fokus auf die Beibehaltung alter Prozesse. Dies führte zu Reibungsverlusten, die nun jedoch durch ein automatisiertes Zusammenspiel zwischen den CAD- und PDM-Komponenten und der ERP-Software Vergangenheit sind. 

Das fränkische Familienunternehmen Transnova-RUF konstruiert und montiert Endverpackungsmaschinen, deren Module und funktionalen Elemente sich zu hochindividuellen Gesamtlösungen konfigurieren lassen. Eine Besonderheit ist, dass spätere Maschinenumstellungen aufgrund weniger formatspezifisch verbauter Werkzeuge sehr unkompliziert vonstattengehen. Diesen Vorteil machen sich viele führende Unternehmen und internationale Konzerne aus den Bereichen Food, Pharma, Kosmetik und Hygiene zunutze, die zur Kundschaft der Ansbacher zählen.

Um den seit der Gründung 1993 eingeschlagenen Wachstumspfad fortzusetzen und die eigene Projektabwicklung deutlich effizienter zu gestalten, begann bereits Ende der Nuller-Jahre der Aufbau einer modernen IT-Systemlandschaft. Als 3D-Konstruktionssoftware kam neben AutoCAD, das nach wie vor für 2D-Zeichnungen verwendet wird, SolidWorks hinzu. Zusätzlich wurde das PDM-System MaxxDB implementiert. Als weiteren zentralen Baustein machten die Verantwortlichen um Martin und Michael Ruf, die 2008 in zweiter Generation in die Geschäftsleitung eintraten, die Einführung einer durchgängigen Business-Software aus. Die existierenden Insellösungen – meist Word und Excel – sollten ersetzt werden. Die Wahl fiel recht zügig auf die Branchenlösung Ams.erp, die mit ihrer Fokussierung auf die speziellen Anforderungen der Einzelfertigung überzeugte und sich seit 2010 im Einsatz befindet.

Die angestrebten Grundsatzziele „Wachstum“ und „Effizienzsteigerung“ wurden erreicht. Für Axel Holzhäuer, der als Betriebs- und Serviceleiter selbst an dem damaligen Auswahlprozess beteiligt war, ist klar, dass die gute Firmenentwicklung ohne ERP-System nicht denkbar gewesen wäre. Er stellt sogar infrage, ob es überhaupt noch möglich wäre, Aufträge über individuelle Systeminseln wirtschaftlich abwickeln zu können. Denn die Interpretation der Datensätze sei aufgrund ihrer schieren Masse schlichtweg aussichtslos.

CAD, PDM und ERP: Potenzial zunächst nicht voll ausgeschöpft

Trotz dieses positiven Fazits klingt durch, dass das Potenzial der Branchen-Software wohl nicht ganz ausgeschöpft werden konnte. Dies bestätigt auch Matthias Probst, der für die Schnittstelle zwischen CAD-, PDM- und ERP-System verantwortlich ist. Seine Begründung: Zur Zeit der Implementierung und in den ersten Nutzungsjahren lag ein zu starker Fokus darauf, gewohnte Prozesse auf das neue System zu übertragen. Daraus resultierte die Programmierung einiger umfangreicher Anpassungen. Wo diese nicht das gewünschte Ergebnis brachten, kam es auch zur Umgehung des Systems mit Behelfslösungen wie Excel. Dadurch wurde Ams.erp zwangsläufig einiger seiner zentralen Stärken beraubt – vor allem mit Blick auf die Datendurchgängigkeit.

Eine Ursache für dieses Vorgehen sieht der IT-Fachmann darin, dass in der Zeit von der Prototypenerstellung bis zum Echtstart kein interner Mitarbeiter explizit für das ERP-Projekt abgestellt worden war. Damit habe man sich unnötige, lange nachwirkende Baustellen geschaffen, die er selbst nicht verhindern konnte, da er erst am Tage des Echtstarts ins Unternehmen eintrat.

Unliebsame Baustellen

Eine dieser Baustellen war lange Zeit der auf eigenen Wunsch hin angepasste Umgang mit wachsenden Stücklisten – eigentlich eine Spezialität des Ams-Standards. Zunächst war es so, dass die Konstrukteure ihre Baugruppen aus SolidWorks an das ERP-System übergaben, woraufhin die Teile prinzipiell hätten gefertigt werden können. Die ams-eigene Funktionalität des Compendiums wurde genutzt, um alle projektzugehörigen Dokumente zu drucken. Der selbstgewählte Haken: Die während des Projektverlaufs in der Einzelfertigung üblichen, konstruktionsbedingten Anpassungen wurden gesondert betrachtet. Erst im Nachgang wurden auch für die Änderungsteile eigene Druck-Compendien erstellt – häufig gleich mehrere. Dadurch war der aktuelle Projektstand nicht mehr nachvollziehbar. Es gab kaum mehr eine Übersicht darüber, welche Teile zu welchem Zeitpunkt benötigt wurden, worunter die gesamte Auftragsdurchführung litt.

Auch bei der Kopplung von CAD-, PDM- und ERP-System wurden anfangs alte Prozesse übernommen, was zum Beispiel bei der Verwendung wiederkehrender Baugruppen zu Problemen führte. Der Grund war, dass die Dokumentenordner bereits gefertigter Maschinen weiterhin als Ganzes kopiert und nur die für die neuen Maschinen notwendigen Zeichnungen verändert wurden. Die alten Zeichnungsnummern wurden in der Folge komplett übergangen, ihnen wurden manuell einfach neue Nummern aufgestempelt. Damit besaß zwar jedes Bauteil eine aktuelle Nummer, der Gleichteilbezug war jedoch nicht gegeben.

Abkehr von Anpassungen

Um derartige Unannehmlichkeiten künftig zu vermeiden, rückten die IT-Verantwortlichen bereits vor geraumer Zeit von der Erstellung individueller Anpassungen ab und gehen bei Release-Wechseln stattdessen bewusst auf den branchenerprobten Ams-Standard zurück. Im Fall der fertigungsbegleitenden Konstruktion bedeutet dies, dass jedes veränderte Bauteil ohne Umwege versionssicher als zusätzliche Position der wachsenden Stückliste im ERP-System hinzugefügt wird.

Über die inzwischen etablierte, komfortabel zu bedienende CAD-/PDM-/ERP-Schnittstelle ließ sich auch der Gleichteilbezug herstellen. Die Konstrukteure werden bei der Erstellung der Bauteile vom CAD-System gelenkt und gelangen ohne manuelle Eingaben automatisch zum richtigen Artikel. Sobald sie die in SolidWorks erstellten Teile an MaxxDB übertragen haben, wird in der PDM-Hauptmaske bereits eine aus Ams.erp stammende Projektnummer generiert.

SolidWorks dient dabei als reine Basis. Die eigentliche Live-Kopplung findet zwischen Ams.erp und MaxxDB statt und umfasst von vornherein den jeweiligen Auftrag, die Maschinennummer und die Baugruppe. Sie erlaubt im PDM zudem das Filtern des aus dem ERP kommenden Artikelstamms in Echtzeit. Das System überträgt die Artikelnummer aus Ams, liefert die Formkennung und erlaubt beispielsweise auch die Eingabe von Längen. Damit ist das jeweilige Bauteil für die Schnittstelle mit der ERP-Software vorbereitet.

Fazit und Ausblick

Durch die Rückkehr zum Standard können die positiven Effekte der Datendurchgängigkeit unmittelbar auf allen Ebenen genutzt werden. Wie bei der mitlaufenden Kalkulation, die Ams.erp bietet, um die gesamten Projektkosten jederzeit in Echtzeit verfolgen und Fehlentwicklungen frühzeitig entgegenwirken zu können. Die exakten Voraus- und Nachkalkulationen erlauben es zudem, auf Basis vergangener Aufträge schnell rentable Angebote zu erstellen. Die Entscheidungsträger bei Transnova wissen den Nutzen des integrierten Datenflusses zur Ermittlung verlässlicher Kennzahlen zunehmend zu schätzen. Excel verwenden sie immer seltener, stattdessen informieren sie sich über ERP-eigene Dashboards und Reports. (anm)

Der Autor, Guido Piech, ist PR-Fachredakteur bei ams.Solution AG.

Weitere Informationen sind hier zu finden. 

Automatica 2025

Neue Cloud-Plattform für den Anlagen- und Sondermaschinenbau