Selektives Lasersintern: Wie Schneider Electric die Produktentwicklung vorantreibt

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Bei Schneider Electric SE werden Maschinenkomponenten, Verschleißteile und Prototypen mit Hilfe des 3D-Drucks hergestellt. Um die Produktentwicklung weiter voranzutreiben, setzen Brandon Alves und sein Team eine Sintratec S2 ein. Von Janek Huschke

Die Schneider Electric Gruppe, ein Fortune-500-Unternehmen mit mehr als 160'000 Mitarbeitenden weltweit, ist einer der größten Akteure in den Bereichen Energiemanagement und Automatisierung. In der Niederlassung in Grenoble entwickelt und produziert das Unternehmen neue Produkte für die Elektronikindustrie, wie zum Beispiel Schutzschalter für Nieder- und Hochspannung.

3D-Druck als treibende Kraft

Einer der Ingenieure von Schneider Electric ist Brandon Alves. «Ich arbeite als Projektleiter für das Prototyping und bin ausserdem für unser 3D-Druck-Center verantwortlich», erklärt er. Im so genannten 'Openlab' hat sein Team Zugang zu zwölf unterschiedlichen 3D-Druckern. «Mit der additiven Fertigung unterstützen wir unsere Designer bei ihrer Forschung und Entwicklung, aber wir bewegen uns auch allmählich in Richtung Produktion», so Brandon. Dazu wurden die FDM- und DLP-Maschinen im Openlab durch selektives Lasersintern (SLS) ergänzt.

Ähnliche Materialeigenschaften dank SLS

Durch die Zusammenarbeit mit der französischen Firma Kreos wurde die Sintratec S2 zur jüngsten Ergänzung im 3D-Druck-Portfolio. Brandon Alves setzt das industrielle SLS-System nun regelmäßig ein, um Prototypen und Werkstücke – wie Verschleißteile oder Komponenten für hauseigene Spezialmaschinen – herzustellen.

«Wir verwenden SLS für diese Art von Teilen, weil unser Material für die Massenproduktion PA6 ist, welches dem PA12-Pulver, das wir derzeit verarbeiten, sehr ähnlich ist», beschreibt Brandon. Dem Prototyping-Techniker zufolge ist SLS aufgrund seiner hohen Präzision für viele Anwendungen in der Elektrotechnik gut geeignet.

Entwicklung neuartiger Gehäuse bei Schneider Electric

Brandon Alves stellt ein aktuelles Projekt vor, bei dem er die SLS-Technologie eingesetzt hat. Das gesamte Innenleben eines Schutzschalters für die Niederspannung – ein Bauteil, das man auch zuhause findet – wurde verändert. Somit lässt es sich kompakter machen und mit neuen Funktionen versehen. «Wir haben den Gehäusedeckel auf der Sintratec S2 gedruckt, um die Baugruppe zu testen und die Komponenten auf Interferenzen zu prüfen, um so das Produkt validieren zu können», erklärt Brandon. In ähnlicher Weise wurde eine Kommunikations- und Überwachungsbox schnell getestet, angepasst sowie durch einen lasergesinterten PA12-Prototyp validiert.

Die Sintratec S2 erfüllt unsere Anforderungen und hilft uns dabei, unsere Produktentwicklung und Forschung voranzutreiben.

Brandon Alves, Prototyping-Techniker, Schneider Electric SE

Neue Produktionsmöglichkeiten

«Ich sehe den größten Vorteil von SLS in der Homogenität der Teile», so Brandon. «Wir sehen keine Layering-Effekte oder Brüche entlang der Achse, was diese Technologie für uns sehr interessant macht.» Ein weiterer Vorteil: SLS eignet sich zudem für die Kleinserienfertigung, insbesondere in Kombination mit der Sintratec Nesting Solution – einer Softwarefunktion für das dichte Verschachteln von Teilen. Weil die Nachfrage nach größeren Mengen hochwertiger Kunststoffteile bei Schneider Electric gestiegen ist, hat sich der Schweizer SLS-System als die richtige Wahl erwiesen. «Die Sintratec S2 erfüllt unsere Anforderungen und wir werden sie in unseren Projekten immer häufiger einsetzen», resümiert Brandon.

Weitere Informationen: https://sintratec.com/

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Bild oben: Brandon Alves nutzt verschiedene 3D-Drucker für die R&D-Projekte von Schneider Electric. Quelle: Sintratec AG