Wie Knaus Tabbert additiv gefertigte Kunststoffteile kosten- und zeitsparend nachbearbeitet

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Knaus Tabbert, ein Hersteller von Freizeitfahrzeugen, spart mit einer automatisierten Lösung für die Nachbearbeitung 3D-gedruckter Kunststoffbauteile Zeit und Kosten.

• Die Knaus Tabbert AG setzt auf Nachbearbeitungslösung S1 von AM Solutions – 3D post processing technology

• Das Ergebnis: saubere, additiv gefertigte Kunststoffteile für Freizeitfahrzeuge.

Das Ergebnis beim Entpulvern und Reinigen additiv gefertigter Kunststoffteile deutlich zu verbessern sowie Kosten und Zeit dabei einzusparen – diese Ziele verfolgt Knaus Tabbert, ein Hersteller von Freizeitfahrzeugen, mit der Anschaffung der automatisierten Nachbearbeitungslösung S1 von AM Solutions – 3D post processing technology.

Knaus Tabbert setzt auf additive Fertigung

Reisemobile, Caravans und Kastenwagen der Knaus Tabbert AG sorgen für unabhängiges, sicheres, komfortables und nachhaltiges Reisen. Das Unternehmen bündelt dafür am Hauptsitz im niederbayerischen Jandelsbrunn Wissen und Know-how mit dem Ziel, Materialien und Bauweisen ständig weiterzuentwickeln und zu verbessern. Dass dabei auch neue Fertigungstechnologien wie Additive Manufacturing (AM) zum Einsatz kommen, ist selbstverständlich. „Wir nutzen den 3D-Druck einerseits für die Herstellung von Prototypen. Andererseits produzieren wir damit Serienkomponenten wie beispielsweise eine Halterung für eine Alarmanlage oder den Scharniermechanismus der ausschwenkbaren Duschkabine“, konkretisiert Mario Meszaros, Entwicklungskonstrukteur bei Knaus Tabbert.

Herausforderung Nachbearbeitung

Das Entpulvern und Reinigen von im pulverbettbasierten Druckverfahren hergestellten Teilen aus PA 12 erfolgte bisher manuell in einer Handstrahlkabine. Da diese Art der Nachbearbeitung jedoch nicht nur sehr zeit- und personalintensiv war, sondern auch die Ergebnisse und deren Reproduzierbarkeit nicht optimal waren, wurde eine automatisierte Alternative gesucht.

Nach ausgiebigen und sehr erfolgreichen Tests mit unterschiedlichen Teilen im Customer Experience Center von AM Solutions – 3D post processing technology, die auf Nachbearbeitungslösungen für additiv gefertigte Teile spezialisierte Marke der Rösler-Gruppe, fiel die Wahl letztendlich auf die S1.

Die Strahlanlage wurde speziell für die Nachbearbeitung pulverbettbasiert gefertigter Kunststoffteile entwickelt. Die Plug and Play-Maschine ermöglicht als wohl einzige am Markt, dass durch einen einfachen Wechsel des Strahlmittels von Glasperlen auf beispielsweise Kunststoffkugeln sowohl Entpulverungs- als auch Oberflächenfinish-Prozesse wie Glätten und Homogenisieren in nur einer Anlage zeit- und kostensparend durchgeführt werden können.

Für die automatisierte Chargenbearbeitung verfügt die S1 über einen Drehkorb, der während der Bearbeitung rotiert und sich ergonomisch be- und entladen lässt. Dabei verbleibt dieser komplett in der Anlage. Dies minimiert in Kombination mit einem speziellen Türsystem Verunreinigungen der direkten Umgebung mit Pulver. Mittels Steuerung kann einfach und schnell, und somit ohne Umbau- oder Umrüstarbeiten, auf manuellen Betrieb umgestellt werden. „Dass sich immer mehr Unternehmen aus verschiedensten Branchen für die S1 als Nachbearbeitungslösung entscheiden, ist für uns eine Bestätigung. Es zeigt, dass wir mit unseren Produkten für das 3D Post Processing genau den Anforderungen des Marktes entsprechen“, merkt Manuel Laux, Leiter AM Solutions – 3D post processing technology, an.

Optimales Reinigungsergebnis und schnelle Amortisation

„Es war beeindruckend, wie sauber und frei von Pulverresten die Teile aus der Anlage kamen, und das bereits nach einer vergleichsweise sehr kurzen Bearbeitungszeit“, berichtet Mario Meszaros. „Ich habe auf dieser Basis eine Amortisationsberechnung durchgeführt. Das Ergebnis hat auch unsere Geschäftsleitung überzeugt: Selbst, wenn wir nur drei Druckjobs pro Woche in der Anlage nachbearbeiten, ist der Return on Investment bereits nach rund zwei Jahren erreicht. Es ist jedoch davon auszugehen, dass die Menge der additiv gefertigten Komponenten deutlich zunehmen wird und sich die Maschine somit deutlich früher amortisiert.“

Hohe Prozess- und Betriebssicherheit

Punkten konnte die S1 nicht nur durch das gute Ergebnis und die schnelle Amortisation. Die serienmäßig integrierte, automatische Überwachung und Speicherung relevanter Prozessparameter sorgt zudem für eine gleichbleibend gute und reproduzierbare Bearbeitungsqualität. Einen Beitrag dazu leistet auch die integrierte Strahlmittelaufbereitung. Sie gewährleistet, unabhängig vom eingesetzten Strahlmittel, dass es immer in optimaler Beschaffenheit zur Verfügung steht. Ein weiterer Pluspunkt ist die explosionsgeschützte Ausführung der Strahlanlage mit ATEX-konformen Motoren und Ventilen. „Ich bin überzeugt, dass der Einsatz von AM bei uns durch die einfache, effektive und effiziente Nachbearbeitung mit der S1 einen zusätzlichen Schub erhalten wird“, bemerkt Mario Meszaros abschließend.

Bild oben: Knaus Tabbert nutzt den 3D-Druck einerseits für die Herstellung von Prototypen, andererseits werden mit dieser Technologie auch Serienkomponenten, wie beispielsweise eine Halterung für eine Alarmanlage oder den Scharniermechanismus der ausschwenkbaren Duschkabine, produziert. Für das Post Processing kommt eine S1-Anlage von AM Solutions - 3D post processing technology zum Einsatz. Bildquelle: Knaus Tabbert AG

Weitere Informationen: https://www.solutions-for-am.com/.

Erfahren Sie hier mehr über die kundenspezifische Serienproduktion mit additiven Verfahren.

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