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Joel Ridder, Product Manager Drives Systems bei Mitsubishi Electric

Welche aktuellen technologischen, regulatorischen und wirtschaftlichen Herausforderungen beeinflussen die Produktentwicklung in der Antriebstechnik besonders?

Die Produktentwicklung in der Antriebstechnik wird durch strengere Energieeffizienzvorgaben, neue Sicherheits- und Cybersecurity‑Regelwerke und steigenden Kostendruck beeinflusst. Technologien wie TSN, funktionale Sicherheit und höhere Effizienzanforderungen prägen die Systemarchitektur, während unsere FR‑E800-, FR‑F800‑ und MR‑J5‑Serien diese Anforderungen mit integrierter Safety, Diagnosefunktionen und Mehrprotokollfähigkeit adressieren. Zusätzlich erleichtert der CRA künftig die verpflichtende Absicherung digitaler Komponenten. Ein weiterer Aspekt ist der höhere Dokumentations‑ und Testaufwand, der durch regulatorische Anforderungen über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg steigt.

Automatisierte Engineering‑Workflows verbinden Mechanik, Elektronik und Software in einer einheitlichen Datenbasis, während zum Beispiel CC‑Link IE TSN ein gemeinsames Ethernet‑Netz mit deterministischem Verhalten bereitstellt.

Welche Bedeutung haben simulationsbasierte Entwicklungsprozesse und digitale Zwillinge für die virtuelle Absicherung, Funktionsvalidierung und Verkürzung der Entwicklungszyklen?

Simulationen und digitale Zwillinge ermöglichen eine frühe Validierung von Abläufen, Interlocks und Bewegungen, was reale Iterationen reduziert. Mit MELSOFT Gemini können Bewegungen, Logik und Engpässe vor dem Hardwareaufbau geprüft und Entwicklungs‑ und Inbetriebnahmezeiten verkürzt werden. Die virtuelle Abnahme sorgt für planbare Abläufe und verringert spätere Fehlerquellen im Betrieb. Zusätzlich erleichtert die Kopplung zu realen Steuerungen Hardware‑in‑the‑Loop‑Tests und sorgt für reproduzierbare Ergebnisse.  

Wie verändern automatisierte Engineering-Workflows und modellbasierte Entwicklungsmethoden die interdisziplinäre Zusammenarbeit zwischen Mechanik, Elektronik und Software in der Entwicklung intelligenter Antriebssysteme?

Automatisierte Engineering‑Workflows verbinden Mechanik, Elektronik und Software in einer einheitlichen Datenbasis, während zum Beispiel CC‑Link IE TSN ein gemeinsames Ethernet‑Netz mit deterministischem Verhalten bereitstellt. Software-Tools von Mitsubishi Electric wie GX Works3 und CSP+ beschleunigen Parametrierung, Geräteeinbindung und Testschritte und reduzieren Übergabefehler. Die zentrale Datenhaltung verbessert die Nachvollziehbarkeit über alle Disziplinen hinweg. Zusätzlich sorgt die strukturierte Wiederverwendbarkeit von Bausteinen und Gerätemodellen für konsistente Updates und erleichtert spätere Skalierungen.  

Wie kann der Einsatz von künstlicher Intelligenz die Performance und Effizienz neuer Antriebssysteme verbessern?

KI steigert Performance und Verfügbarkeit durch Mustererkennung, Abnutzungsdiagnosen und automatische Bewegungsoptimierung. Unsere Frequenzumrichter der FR‑D/E800 Serie und der Servoantrieb MR‑J5 erkennen Vibrationen, Spiel oder Riemenspannung ohne zusätzliche Sensorik und melden Abweichungen frühzeitig, was Ausfälle reduziert. Die lokale Auswertung verringert Datenvolumen und ermöglicht schnelle Reaktionen. Zusätzlich erlaubt die kontinuierliche Selbstparametrierung eine stabile Regelgüte über die Lebensdauer mechanischer Komponenten.