Die PLM-Integrationsreise eines Container-Herstellers Thinking Inside the Box

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Der Container-Spezialist Sea Box arbeitet mit PLM-Anbieter Razorleaf zusammen, um Design, Produktion und Lagerbestand zu verknüpfen, die Effizienz zu steigern und seine maßgeschneiderten Anpassungsmöglichkeiten zu verbessern.

Ein tragbares forensisches Labor zur Untersuchung, ob Atommüll den internationalen Vorschriften entspricht. Ein mobiles Krankenhaus für Patienten während einer Krankheitsausbreitung. Ein Schulanbau. Eine Notaufnahme für die akute Versorgung von Verwundeten in Kriegszeiten. Sogar ein zwölf Meter langer Hotdog-Stand, der von einem Ende zum anderen mit einem auffälligen rot-gelben Schachbrettmuster umwickelt ist: All dies sind Beispiele dafür, wie ein Container zu etwas Einzigartigem umgestaltet werden kann.

Im Jahr 1956 löste der amerikanische Unternehmer Malcolm McLean mit der Indienststellung des ersten Containerschiffs in New Jersey eine Revolution aus. Der umgebaute Tanker aus dem Zweiten Weltkrieg war mit 58 Metallboxen in Einheitsgröße beladen, die mit einem Lift oder Kran leicht zwischen verschiedenen Transportmitteln umgeladen werden konnten.

Ende der 1960er Jahre übernahmen andere Länder dieses Modell und setzten auf ineinandergreifende, stapelbare Metallcontainer, um Autos, Möbel, Kleidung oder Elektronikgeräte in einer einzigen großen Box zu transportieren. Niemand weiß genau, wie viele ISO-Standard-Versandcontainer es heute weltweit gibt, aber mindestens 65 Millionen davon sind zu jedem Zeitpunkt „aktiv im Einsatz”. Andere Container werden zunehmend für andere Zwecke als den Transport angepasst, und dort beginnt die Geschichte von Sea Box.

Container aus verschiedenen Blickwinkeln betrachtet

1983 gründeten Jim Brennan Jr. und einige Kollegen das Containerhandelsunternehmen Sea Box, Inc. Brennan, ein Designer mit mehreren Patenten, initiierte bald eine Umstellung von standardmäßigen, leeren Stahlboxen hin zu interessanteren Möglichkeiten. Nahezu alles, was ein Kunde wünschte, konnte hergestellt werden; alle oben beschriebenen Anwendungen sind Beispiele dafür.

Die maßgeschneiderte Anpassung wurde bald zu einem Hauptgrund, warum sich die Menschen für Sea Box entschieden. Das Unternehmen konnte sogar während der Pandemie expandieren, und beschäftigt heute rund 350 Mitarbeiter in Irland, China, Australien und Südamerika. Aufträge des US-Militärs tragen nach wie vor erheblich zur Nachfrage nach Standard- und Sonderanfertigungen bei: Sea Box hat 2024 eine hochautomatisierte Fertigungslinie für Containerboxen in Betrieb genommen, um den Bedarf des US-Verteidigungsministeriums (DOD) an Containern für den Transport von Gütern und Vorräten zu den weltweit stationierten Truppen zu decken.

Motivierte Ingenieure

Mit dem Wachstum des Unternehmens hat der Innovationsgeist von Sea Box auch Ingenieure mit Abenteuerlust angezogen. „Nicht alles im Ingenieurwesen ist super auffällig und aufregend“, sagt John Salyers, heute Projektmanager bei Sea Box. „Aber als ich auf Jobsuche war und dieses Unternehmen fand, sah ich, dass sie viele sehr kreative Projekte mit Containern durchführten, sowohl Verteidigungsprojekte als auch zivile Anwendungen wie Notunterkünfte für Naturkatastrophen, mobile Bürogebäude – es gab eine ganze Bandbreite an Möglichkeiten, meine Fähigkeiten einzusetzen.“

„Was mich besonders beeindruckt hat – vor allem aus technischer Sicht – war, dass man seine Entwürfe bis zur Fertigstellung begleiten konnte.“

Korey Greene, Maschinenbauingenieur bei Sea Box, der einen Hintergrund im Bau- und Schweißbereich hat, stimmt dem zu. „Man hat hier viele Aufgaben und alles, was wir tun, ist so vielfältig; das ist wirklich bereichernd. Es ist spannend, aus etwas so Alltäglichem wie einem Versandcontainer alles zu machen, was man will. Wenn es in den Container passt, können wir es umsetzen.“

Vom Labor bis zum Hotdog-Stand

Das ist nicht so einfach, wie das Beispiel des Labors für die Prüfung nuklearer Materialien zeigt. „Das war ein dringender Auftrag“, sagt John. „Da es sich um einen Auftrag für die Regierung handelte, gab es viele Spezifikationen. Aber sie hatten ihre Anforderungen nicht vollständig definiert, sodass wir diese im Laufe des Projekts herausfinden mussten. Es gab viel spontane Planung. Am Ende waren es vier miteinander verbundene Luftschleusencontainer, sodass alle Arbeiten ohne Aufenthalt im Freien durchgeführt werden konnten. Man betrat einen Raum, zog sich um und desinfizierte sich, bevor man in den Laborbereich ging. Wir hatten spezielle Luftfiltersysteme, um sicherzustellen, dass alles gereinigt und sauber war, damit die Proben nicht kontaminiert wurden.“

Am anderen Ende des Spektrums der individuellen Anpassungen stand der 13 Meter lange Hotdog-Stand. Im Inneren des Containers befand sich eine handelsübliche Großküche, aber außen gab es laut Korey „verrückte Anforderungen an die Lackierung“. „Ich bin es gewohnt, unserer Lackierabteilung zu sagen: ‚Hier ist ein Container, lackiert ihn in Wüstensandfarben‘ [was häufig für militärische Anwendungen verlangt wird]. Aber als ich ihnen eine Darstellung des riesigen Schachbrettmusters zeigte, das den Container bedeckte, fragten sie mich: ‚Wie groß ist jedes Quadrat?‘ Also musste ich zurückgehen und eine technische Zeichnung nur für das Lackdesign anfertigen.“

Datenintegration

John und Korey sind jene Talente, die Sea Box gerne anzieht, um die offene Denkweise des Unternehmens zu unterstützen, sagte Senior Program Manager Mark Campbell. „Ich denke, wir haben in Bezug auf einige der architektonischen Boxen, an denen wir arbeiten, gerade erst an der Oberfläche gekratzt“, sagte er. „Die Möglichkeiten für eine Erweiterung sind riesig.“

Natürlich nimmt eine weit geöffnete Tür auch eine große Menge an Informationen auf. Ein weiterer wichtiger Aspekt der Arbeit von John und Korey bei Sea Box ist die Einführung und Integration digitaler Softwaretools, die alle Produktdaten verfolgen und nutzen und den Workflow des komplexen Unternehmens, für das sie arbeiten, optimieren.

Eine anfangs mühsame PLM-Reise

„Unsere Reise im Bereich Product Lifecycle Management (PLM) war interessant und, wie ich vermute, wie bei vielen Unternehmen auch, etwas mühsam“, sagt John. „Als ich 2018 in das Unternehmen eintrat, verwendeten wir noch unsere einfache Teiledatenbank-Software, ein EPN-System (Engineering Part Number), das lediglich eine Microsoft Access-Datenbank war. Das Unternehmen wuchs so stark, dass wir so viele neue Teile herstellten, dass das System täglich abstürzte.“

„Es war eine sehr papierbasierte, physische Tradition, die früher einmal vielleicht in Ordnung war“, sagt Korey. „Mit der Weiterentwicklung des Unternehmens entwickelten sich auch die Bedürfnisse unserer Kunden weiter, und unsere Fähigkeiten mussten sich entsprechend weiterentwickeln. In den Anfängen arbeiteten wir mit Skizzen auf Servietten und bemalten die Kisten auf dem Parkplatz. Jetzt sind wir auf einem Niveau, das eine genaue und zuverlässige Datenverfolgung erfordert.“

Das Management erkannte, dass ein vollwertiges PLM-System an der Zeit war. Aber nach ein paar frustrierenden Jahren mit einem Integrationspartner lief das Softwareentwicklungsprogramm nicht gut und man trennte sich.

Zeit, die Experten hinzuzuziehen

„Wir hatten nicht das interne Fachwissen, um das selbst zu machen“, sagt John. „Als wir den PLM-Lösungsanbieter Razorleaf fanden, kamen sie nach New Jersey, um eine Discovery-Sitzung mit uns durchzuführen, und wir waren sehr beeindruckt. Sie hatten das Fachwissen, um schnell zu erkennen, welche der Probleme komplexe PLM-Probleme waren – die tatsächlich schwer zu lösen waren – und welche tatsächlich relativ einfache Lösungen hatten.“ Sea Box begann mit der Umstellung von seinem alten EPN-System auf eine PLM-Plattform, Aras Innovator, die von Razorleaf empfohlen wurde.

Der Weg zu sauberen Daten

Aufgrund seiner Vielzahl an kundenspezifischen Containeraufträgen verfügte Sea Box über eine große Datenbank, die nach Aussage der Ingenieure unter einer „mangelhaften Dateneingabe-Etikette” litt. „Man braucht gute, saubere Daten in seinem PLM-System”, sagt Korey. „Und wenn wir diese Daten an Business Central [das ERP-Unternehmensmanagementsystem, das das Unternehmen implementiert und in sein PLM integriert] senden wollen, müssen diese Daten ebenfalls sauber sein. Razorleaf hat gemeinsam mit uns ermittelt, welche Daten bereinigt werden mussten. Dies war zunächst mit einem erheblichen manuellen Aufwand in Zusammenarbeit mit ihrem Team verbunden, aber sie haben uns auch dabei geholfen, diesen Prozess zu automatisieren.“

Um den Container-Workflow am Laufen zu halten, richtete das Team eigenständige Entwicklungsserver mit Batch-Lade-Tools für Testläufe ein. „So konnten wir in einer ‚Sandbox‘ testen, ohne uns Gedanken über Auswirkungen auf unsere Produktionsabteilung machen zu müssen“, sagt Korey. „Razorleaf hat uns Auswertungen unserer Daten geliefert, eine Strategie zum Durchkämmen dieser Daten entwickelt und uns gezeigt, was gut und was schlecht ist – das war eine enorme Hilfe für uns.“

Sea Box hat kürzlich seine PLM-Softwarelizenzen von 25 auf 40 erweitert. Die Schulungen wurden in mehreren Wellen durchgeführt, wobei die Umstellung auf die Aras Innovator-Plattform bis Ende 2025 im Wesentlichen abgeschlossen sein soll. „Für unsere neueren Mitarbeiter ist es viel einfacher, alles effizienter zu erledigen, wenn sie in dieser neuen Umgebung mit vollständig digitalen Systemen anfangen“, sagt Korey.

Wo sind meine CAD-Entwürfe?

Ein bedeutendes Problem lauerte noch immer unter den enormen Fortschritten bei den PLM-Fähigkeiten von Sea Box. Die Teiledatenbank war zwar betriebsbereit, aber die CAD-Dateien waren dort nicht gespeichert, sodass die automatisierte Revisionskontrolle über die Entwürfe nicht möglich war.

Diese CAD-Diskrepanz verursachte Probleme, sagt Korey. „Ob es sich nun um eine 2D-Zeichnung oder ein 3D-Computermodell handelte, es gab eine Menge redundanter Arbeit. Wenn man beispielsweise eine Teilenummer im PLM fand, aber die CAD-Datei für das eigentliche Teil nicht, zeichnete man es einfach neu – das konnte zehn, 20 oder mehr Mal vorkommen, weil es schneller war, das Teil neu zu zeichnen, als es in unserem System zu suchen. Und die Diskrepanz zwischen den Systemen konnte zu potenziellen menschlichen Fehlern führen, wie der falschen Eingabe von Teilenummern oder Mengen.“

Erneut wandten sie sich an Razorleaf, diesmal für die CAD Connector-Software von Essig, die Änderungen an jedem Entwurf im Laufe der Zeit verfolgt und mit den Modulen für das Änderungsmanagement innerhalb ihres PLM-Systems verknüpft ist. „Es ist schön und gut, wenn Ihre Überarbeitungen im PLM nachverfolgt werden, aber wenn dann auch Ihre Zeichnungen und Modelle mit dieser Überarbeitungsverfolgung verknüpft sind, erhöht dies die Qualität der Daten, die wir zuvor nicht erreichen konnten“, sagt Korey.

„CAD Connector kommt sowohl den Mitarbeitern in der Produktion als auch den Projektmanagern zugute“, sagt John. „Man kann eine Menge Ressourcen darauf verwenden, eine einfache Frage aus dem Betrieb zu beantworten, beispielsweise wo zwanzig ¼-20-Schrauben in einer Komponente angebracht werden. Unsere Connector-Software demokratisiert CAD, da es keine Barriere mehr zwischen den Ingenieuren und den nicht-technischen Mitarbeitern gibt; man kann die Antworten direkt auf dem Bildschirm im Modell hervorgehoben sehen.“ Das Unternehmen arbeitet daran, mehr robuste Laptops in der Produktion einzusetzen, die von Mitarbeitern in Fertigung und Qualitätssicherung nutzen können, um Zeichnungen in Echtzeit zu überprüfen.

Alles läuft mit Clover

Die gesamte digitale Abwicklung wird durch die Integrationsplattform Clover von Razorleaf unterstützt, die einen nahtlosen Datenfluss zwischen den PLM-, ERP-, CAD- und anderen Programmen von Sea Box gewährleistet. „Während wir unser Business Central [ERP]-System in unser PLM integrieren, führen wir zahlreiche Praxistests durch, um zu sehen, wie Clover die Dinge hinter den Kulissen miteinander verbindet“, sagt John. „Ich denke, das beste Zeugnis, das ich Clover ausstellen kann, ist – selbst für mich als administrativer Nutzer –, dass ich meistens gar nicht merke, dass es da ist.“ „Außerdem“, so Korey, „sehen wir enorme Verbesserungen in unserem Engineering-Workflow.“

Der Blick aus großer Höhe

Senior-Programm-Manager Campbell hat einen Überblick darüber, was der Aufbau nahtloser Verbindungen zwischen diesen digitalen Tools für ein expandierendes Unternehmen bedeutet. „Wir alle wollen mit einer einzigen Quelle der Wahrheit arbeiten“, sagt er. „Man hat ein Repository, in dem alle Informationen gespeichert sind, und ein Konfigurationsmanagement, das die Revisionskontrolle ermöglicht. Was man sucht, ist Wiederholbarkeit, höhere Qualität, Konsistenz und zuverlässige Produktlieferung.

„Unter dem Strich steigt Ihre Kapitalrendite exponentiell, wenn Sie diese CAD-Tools einsetzen. Und wenn Sie das mit einem ERP-System kombinieren, haben Sie eine wirklich leistungsstarke Kombination.“

Die Begeisterung für das Projekt ist bei den beiden „PLM-Gesellen“ von Sea Box, wie sie sich selbst nennen, nach wie vor groß. „Das war ein großes Unterfangen“, sagt Korey. „Wir nehmen uns immer nur einen Bissen nach dem anderen vor und sind nun fast am Ziel. Wir sehen jetzt die Auswirkungen der Verbesserungen, die wir an unserem System vorgenommen haben und die wir uns zuvor nicht einmal vorstellen konnten. Dadurch haben wir mehr Zeit für kreative Arbeit.“ (anm)

Die Autorin, Lynn Manning, ist President, Parker Group Public Relations.

Weitere Informationen: 

https://www.razorleaf.com/

https://www.seabox.com/

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