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Paolo Colombo, Senior Director, Aerospace and Defense Strategic Initiatives and Ecosystem, Altair

Wo sehen Sie aktuell die wichtigsten Herausforderungen in der Produktentwicklung in der Luft- und Raumfahrt – beispielsweise in Bezug auf Budget, Projektlaufzeiten, Zertifizierungen, Materialverfügbarkeit oder den Einsatz neuer Technologien?

Der Luft- und Raumfahrtsektor steht angesichts rasanter technologischer Entwicklungen und geopolitischen Spannungen vor großen Herausforderungen. Das führt zu schwer vorhersehbaren Engpässen und steigenden Rohstoff- und Bauteilpreisen, beeinträchtigt Lieferketten und zwingt Unternehmen dazu, noch schneller innovativ zu sein. Aus diesem Grund passen lange, starr definierte Programme nicht mehr in die Realität. Stattdessen entstehen modulare System-of-Systems-Architekturen, die schnell an neue, sich schnell ändernde Anforderungen angepasst werden können. Der Bedarf an Schnelligkeit beeinflusst Design, Zertifizierung, Industrialisierung und Upgrade-Zyklen. Firmen, die sich nicht weiterentwickeln, geraten ins Hintertreffen – gleichzeitig zeigen junge Unternehmen, dass sie trotz begrenzter Ressourcen immer häufiger erfolgreich mit etablierten Akteuren konkurrieren oder mit ihnen kooperieren.

Aus der Konvergenz von Simulation, Betriebsdaten und Analysen entstehen lernende digitale Zwillinge, die reale Daten direkt in technische Entscheidungen einfließen lassen

Welche technologischen und organisatorischen Lösungen halten Sie für besonders richtungsweisend, um diese Aufgaben zu bewältigen?

Die Lösungen sind nicht neu, aber ihre heutige Reife und breite Zugreifbarkeit entlang der Lieferkette schon. Model-Based Systems Engineering (MBSE) ersetzt isolierte Dokumente durch vernetzte Systemmodelle, die Anforderungen, Architektur, Simulation, Zertifizierung und Produktionsplanung über einen so genannten ‚Digital Thread‘ verbinden. Das verbessert Rückverfolgbarkeit, reduziert Redesign-Schleifen und schafft eine gemeinsame Sprache für multidisziplinäre Teams.

KI-gestütztes Engineering beschleunigt diesen Prozess, indem es Konfigurationsräume erkundet, Strukturen optimiert und Routineverifizierung automatisiert. Präzise Simulationen und KI verkürzen frühe Designphasen deutlich und ermöglichen schnelle Iterationen bei sich ändernden Anforderungen.

Aus der Konvergenz von Simulation, Betriebsdaten und Analysen entstehen lernende digitale Zwillinge, die reale Daten direkt in technische Entscheidungen einfließen lassen. So werden Fertigungsbeschränkungen oder Materialengpässe früh berücksichtigt und Störungen reduziert. Digital native Unternehmen nutzen diese Werkzeuge von Beginn an und erreichen dadurch Entwicklungsgeschwindigkeit und Flexibilität auf einem Wettbewerbsniveau wie große Luft- und Raumfahrthersteller.

Welche Kompetenzen und Formen der Zusammenarbeit in der Produktentwicklung werden in Zukunft entscheidend sein, um die Innovationskraft und Wettbewerbsfähigkeit zu steigern?

Erfolg erfordert heute mehr denn je qualifizierte Ingenieure, Techniker und Fachkräfte, ergänzt durch starke digitale Kompetenzen. Teams müssen in integrierten Umgebungen arbeiten, in denen Modelle, Daten und Simulation nahtlos über Disziplinen hinweg fließen. Kompetenzen in den Bereichen Digital Engineering, Systemdenken, KI, Datenanalyse und modellbasierte Zusammenarbeit werden zum Standard, ebenso das Zusammenspiel von CAD, CAE und Analytics.